Vantagens e tipos de fluxos no processo Arco Submerso

Há diversos tipos de processos de soldagem. Hoje falaremos das vantagens do processo de arco submerso.

Inicialmente já se pode ver algumas diferenças entre este processo de solda e outros. Isso ajudará a compreender as vantagens deste.

Por exemplo, de acordo com o processo de fabricação, os fluxos podem ser divididos em dois grupos. Os primeiros são produzidos pela mistura de seus componentes em fornos elétricos ou queimadores.

A massa após o resfriamento, é moída, peneirada a uma granulometria determinada e em seguida o fluxo é embalado em sacos ou tambores.

Os fluxos não fundidos podem ser subdivididos em fluxos misturados  ou sintetizados, sendo este último o mais utilizado.

Vantagens do processo de arco submerso

O processo de arco submerso é um método de soldagem utilizado na indústria que possui diversas vantagens em relação a outros processos de soldagem. Algumas das vantagens do processo de arco submerso são:

1) Alta produtividade: O processo de arco submerso é conhecido por sua alta taxa de deposição de metal (observe a tabela abaixo), o que significa que ele permite a soldagem de grandes volumes de material em um curto período de tempo. Isso torna o processo eficiente e econômico para aplicações industriais de grande escala.

2) Alta qualidade de solda: O arco submerso produz soldas de alta qualidade com boa penetração e fusão completa entre as peças. A solda resultante é uniforme, com baixo nível de defeitos, como porosidade e inclusões. Além disso, o processo de arco submerso oferece boa proteção contra contaminação atmosférica, o que ajuda a obter soldas de alta integridade.

3) Baixo nível de respingos: O processo de arco submerso é caracterizado por um baixo nível de respingos em comparação com outros processos de soldagem, como a soldagem a arco com eletrodo revestido. Isso reduz a necessidade de limpeza pós-soldagem e minimiza o desperdício de material.

4) Facilidade de automação: O arco submerso é frequentemente utilizado em operações de soldagem automatizadas. Devido à sua estabilidade e alta taxa de deposição, o processo pode ser facilmente integrado a sistemas de soldagem robótica e máquinas de soldagem automatizadas. Isso melhora a precisão, repetibilidade e eficiência do processo.

5) Menor exigência de habilidades do operador: Comparado a outros processos de soldagem, o arco submerso requer menos habilidades do operador para obter resultados consistentes e de alta qualidade. Isso é especialmente benéfico em ambientes de produção onde a disponibilidade de mão de obra qualificada pode ser limitada.

6) Redução de distorção: Devido à sua alta taxa de deposição, o processo de arco submerso gera menos calor por unidade de comprimento soldado, resultando em menor distorção das peças soldadas. Isso é particularmente vantajoso ao soldar materiais de grande espessura.

7) Versatilidade: O arco submerso é adequado para uma ampla gama de materiais, incluindo aços carbono, aços de baixa liga e aços inoxidáveis. Além disso, o processo pode ser aplicado em diversas posições de soldagem, desde a posição plana até a posição vertical descendente.

No entanto, é importante ressaltar que o processo de arco submerso também apresenta algumas limitações e considerações específicas em relação às características das peças a serem soldadas, às condições do ambiente e aos custos associados. Portanto, é essencial avaliar as necessidades e os requisitos específicos antes de escolher o processo de soldagem adequado.

Tipos de fluxos

Existem diferentes tipos de fluxos utilizados no processo de soldagem por arco submerso. O fluxo é uma parte essencial do processo, pois desempenha várias funções, entre elas:

• Estabilizar o arco elétrico
• Fornecer elementos de liga para o metal de solda
• Desoxidar o metal de solda
• Influencia no aspecto e forma no cordão de solda
• Escorificar as impurezas

Aqui estão alguns dos tipos de fluxos comumente utilizados na soldagem por arco submerso:

• Fluxo neutro: É o tipo de fluxo mais utilizado na soldagem por arco submerso. Ele contém uma combinação de ingredientes, como carbonato de sódio, silicato de manganês, fluoreto de cálcio e sílica. O fluxo neutro é adequado para a maioria das aplicações e oferece boa proteção ao arco elétrico e à poça de fusão.
• Fluxo básico: Esse tipo de fluxo contém altos níveis de carbonato de cálcio e/ou carbonato de magnésio. O fluxo básico é usado em situações em que é necessário maior remoção de impurezas, como enxofre e fósforo, e para soldagem de materiais de alta resistência, como aços de alta liga.
• Fluxo ácido: O fluxo ácido contém sílica e óxido de ferro como principais componentes. Esse tipo de fluxo é utilizado quando é necessária uma maior penetração e controle do perfil de solda. O fluxo ácido é mais adequado para aços de baixa liga e pode resultar em maior taxa de deposição de metal.
• Fluxo de liga: Esse tipo de fluxo contém elementos de liga, como cromo, níquel, molibdênio e manganês, que são adicionados para melhorar as propriedades da solda, como resistência à corrosão e resistência mecânica. O fluxo de liga é usado quando é necessário depositar uma camada de metal com composição específica sobre o material de base.

Além desses tipos básicos de fluxos, também existem fluxos especiais disponíveis para aplicações específicas, como soldagem de alumínio, cobre e outros materiais não ferrosos. Esses fluxos podem conter ingredientes especiais para atender às exigências dessas aplicações específicas.

É importante selecionar o tipo de fluxo adequado com base nos materiais a serem soldados, nas propriedades desejadas da solda e nas condições específicas da aplicação. Recomenda-se seguir as recomendações dos fabricantes de fluxos e realizar testes preliminares para avaliar a adequação do fluxo escolhido para a aplicação em questão.

Palavras finais sobre as vantagens do processo de arco submerso

Compreender as vantagens do processo de arco submerso e os diferentes tipos de fluxos disponíveis permite aos profissionais da indústria de soldagem selecionar e utilizar adequadamente essa técnica para obter resultados de soldagem eficientes, de alta qualidade e adequados às necessidades específicas de cada aplicação.

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